1. 进料工序：电镀锌线进料口设备由放料卷筒、剪切机、焊接机、活套机、拉矫机组成，放料卷筒将堆放或冷轧后的钢材输送至剪切机，剪切机将钢材切断、连接，准备焊接，然后进行焊接。
2.预处理工艺：电解清洗线由电解槽、酸槽和冲洗槽组成，用于在电镀前清除钢材表面的污染物和氧化膜。
3. 电镀锌： CAROSEL 法是电镀锌的一种，它使用导电辊一次电镀一面。该工艺可生产双面、单面、差异化双面电镀板。还有一种水平式电镀，即同时对板材的两面进行电镀，以生产双面电镀板。
4.磷酸盐薄膜涂层：通过化学或电化学反应在锌层表面形成一层磷酸盐薄膜。该薄膜旨在提供临时的防腐保护并产生安全的涂装基材。
5. 防指纹工艺：在钢板表面涂覆一层有机、无机或有机-无机混合薄膜，以增强其耐腐蚀性能以及提高抗指纹痕迹和可加工性等所需性能。
6.输出工序：生产线的出口处包含输出活套、张力卷筒、以及用于保护绕线后产品的自动包装线。

1. 轧制：四辊可逆精轧机，最大负荷7000吨，即使厚板也能将内部缺陷降至最低。自动厚度控制和板形控制系统不仅可以减少板材的厚度偏差，还可以提高板形度。
2. 冷却：冷却系统通过轧制和加速冷却，实现无需热处理即可生产高强度钢。冷却方式采用吸入式雾化冷却方式，冷却能力强，并能保持宽度方向均匀的温度梯度。从而减少板材质量偏差。
3.热矫直：热矫直机用于消除轧制板材上残留的残余应力，生产出质量优良的平板。
4. 分切：钢板经冷却机后，经尺寸精度检验，依钢板等级及厚度，以机械剪板机或火焰刨床，剪成适当宽度及长度。为使产品尺寸精度较高，生产条件由气刀间隙、气割炬喷嘴大小等因素决定。
5.热处理：为达到客户所要求的板材组织，板材经抛丸机清除氧化皮后，再进行热处理，热处理设备为无氧化辐射管式，可生产无氧化皮的热处理板材。
6. 超声波探伤机检查：超声波探伤机检查气孔、管道、层压和其他内部缺陷。进行此项测试是为了保证客户所要求的板材内部质量。

1. 炼钢：炼钢对钢铁产品的质量和成本影响最大。我们拥有最先进的 AOD、VOD 和连铸设备。
2. 热轧：炼钢厂生产的板坯被轧制成厚度和形状经过高度精炼的黑卷，然后在退火和酸洗厂通过热处理、酸洗和精加工制成符合客户需求的白卷。这样生产的白卷用于冷轧、管道和板材。
3. 钢板：炼钢厂生产的板坯经过轧制、热处理和酸洗工艺，然后切割成订单尺寸并交付给客户。厚板主要用于要求耐腐蚀性能的重化学工业，如石油化工、发电厂、造纸和特种船舶制造等。
4.冷轧：九州拥有20台高效多联轧机、光亮退火线、TLL（张力矫直线）、AFC（自动平直度控制）、AGC（自动厚度控制），可生产厚度为0.1-3.0mm、宽度可达1580mm、形状多样、表面处理精良的冷轧产品。

热轧钢

1. 重新加热：热轧卷经过酸洗线，其中使用除鳞机和盐酸溶液去除冷轧钢加工最后阶段造成表面缺陷的任何表面鳞片和/或氧化膜。
2. 粗轧：在此过程中，将表面氧化皮部分已去除的板坯制成具有适当形状、厚度和宽度的轧材。在粗轧机的入口和出口区域，轧边机使用自动宽度控制 (AWC) 系统沿宽度方向轧制带钢。
3. 精轧：精轧的目的是将卷材的厚度和宽度调整到规定的尺寸，并在适合其预期用途的所需精轧温度下产生光滑的表面和形状。我们最新的设备，包括工作辊轮班轧机、成对交叉轧机和在线轧辊磨床 (ORG)，通过控制冠形来提高工厂生产率并改善成品卷材的质量。
4. 输出辊道及卷取：钢带从精轧机出来后，被送往输出辊道进行卷取。在输出辊道上轧制时，钢带被喷水冷却至适合卷取的温度。

1. 初步退火：在初步退火过程中，热轧钢材上可能形成的氧化皮会通过除鳞机和盐酸浴去除。这种初始热处理工艺可改善钢材的冷轧性能及其磁性。
2.冷轧：为获得特定的厚度和材料特性，通常采用40-90％的压下率。轧制和修边机采用自动控制，以获得均匀的厚度和宽度。
3. 退火：退火是通过热处理将冷轧结构转化为再结晶结构的过程。对于取向电工钢，有两种不同的退火方法：脱碳退火和高温退火。脱碳退火可去除钢中多余的碳并涂上 MgO 涂层。高温退火可产生具有优异磁性能的二次再结晶结构。
4. 绝缘涂层：在此过程中，通过连续涂敷辊施加绝缘涂层，以尽量减少涡流损耗，涡流损耗与板材厚度成正比。使用一系列涂敷机将绝缘涂层液涂敷到板材的顶部和底部。取向电工钢有两层涂层，一层以深棕色镁橄榄石 (Mg2SiO4) 为主要成分的底涂层，一层含有磷酸盐的透明绝缘涂层。对于非取向电工钢，根据最终用途和特定用户的要求，使用各种厚度和成分的各种涂层方法。